木塑木粉生產工藝流程詳解：從原料到成品的綠色制造之路

木塑木粉（WPC, Wood-Plastic Composites）是一種以廢棄木材纖維（如木粉、鋸末、稻殼）與熱塑性塑料（如聚乙烯PE、聚丙烯PP、聚氯乙烯PVC）為主要原料，通過復合工藝制成的新型環保材料。其生產過程融合了材料改性、高溫熔融、擠出成型等關鍵技術，兼具木材的天然質感與塑料的耐用性。以下從原料準備到成品檢測，分步驟解析其核心工藝流程。

一、原料預處理：奠定復合基礎

木材纖維處理

粉碎與篩選：將廢棄木材（如家具廠邊角料、建筑模板）通過粉碎機加工成50-200目的木粉，去除金屬、石塊等雜質。

干燥與改性：木粉含水率需控制在2%以下，以避免擠出時產生氣泡。部分工藝會添加偶聯劑（如硅烷類）或相容劑，增強木粉與塑料的界面結合力。

表面處理：通過堿處理或乙酰化改性，降低木粉的極性，提升與疏水性塑料的相容性。

塑料基體準備

回收料利用：優先使用廢舊塑料（如農膜、包裝袋），經清洗、破碎、熔融過濾后制成塑料顆粒。

增韌改性：添加彈性體（如POE）或納米碳酸鈣，提升塑料的抗沖擊性和流動性。

配色與助劑：根據需求加入色母粒、抗氧化劑、紫外線吸收劑等，延長材料戶外使用壽命。

二、混合與造粒：均勻分散的關鍵

高速混合

將預處理后的木粉與塑料顆粒按比例（通常木粉占比40%-70%）投入高速混合機，在80-120℃下攪拌10-15分鐘，使木粉被塑料包覆，形成初步均勻混合物。

添加潤滑劑（如硬脂酸鋅）降低混合物粘度，防止擠出時堵塞模具。

雙螺桿擠出造粒

混合物通過雙螺桿擠出機（溫度160-220℃）熔融共混，螺桿的剪切作用使木粉與塑料充分分散，形成均相熔體。

熔體經水下切粒或拉條切粒制成直徑3-5mm的木塑顆粒，作為后續成型的原料。

三、成型加工：定制化產品制造

擠出成型（主流工藝）

模具設計：根據產品形狀（如地板、欄桿、墻板）定制異型材模具，模具溫度控制在180-200℃。

擠出參數：木塑顆粒經單螺桿擠出機熔融后，通過模具定型，再經冷卻水槽快速固化（水溫10-15℃），z后由牽引機定長切割。

表面處理：擠出后可直接獲得木紋表面，或通過壓花輥賦予仿石材、金屬等紋理。

注塑成型（復雜結構件）

適用于生產家具配件、連接件等三維結構件。木塑顆粒在注塑機中熔融后，高壓注入模具，冷卻脫模后得到成品。

工藝難點：需控制注射速度與保壓壓力，避免木粉沉降導致產品密度不均。

模壓成型（高密度板材）

將木塑顆粒與短纖維混合后，鋪入熱壓模具，在180-200℃、10-20MPa壓力下壓制5-10分鐘，制成高密度木塑板（密度可達1.2-1.5g/cm3）。

應用場景：戶外桌椅、集裝箱地板等承重部件。

四、后處理與檢測：品質把控的z后關卡

表面處理

涂裝：部分產品需噴涂UV漆或水性漆，提升耐磨性與美觀度。

覆膜：通過熱熔膠將PVC膜或木紋紙貼附于表面，模擬實木質感。

拉絲/砂光：用砂帶或鋼絲刷處理表面，形成仿古或磨砂效果。

性能檢測

物理性能：測試彎曲強度（≥20MPa）、吸水率（≤2%）、熱膨脹系數等指標。

環保認證：檢測甲醛釋放量（需符合E0級標準）、重金屬含量，確保符合RoHS、REACH等國際環保法規。

耐候性測試：通過氙燈老化試驗（500-1000小時）評估抗紫外線能力。

五、技術創新與趨勢

微發泡技術：在擠出過程中注入超臨界CO?，形成微孔結構，使材料減重15%-30%，同時提升隔熱性能。

3D打印應用：開發木塑專用絲材，通過熔融沉積成型（FDM）制造個性化家居用品。

生物基塑料替代：用聚乳酸（PLA）等可降解塑料替代石油基塑料，實現全生命周期環保。

結語

木塑木粉的生產工藝通過“資源再生-高效復合-定制成型”的閉環，將廢棄物轉化為高附加值產品。隨著設備自動化水平提升（如智能溫控擠出機）和材料配方優化（如高填充量木粉技術），其成本已接近傳統木材，而性能優勢日益凸顯。未來，木塑木粉有望在綠色建筑、循環經濟等領域發揮更大作用，推動制造業向低碳化、可持續化轉型。

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